Betätigungselemente sind bei Armbanduhren u.a. sogenannte Kronen zum Stellen der Zeiger und bei mechanischen Uhren auch zum Aufziehen des Uhrwerks, aber auch als sogenannte Drücker zum Einleiten, Stoppen oder Umschalten von Funktionen bekannt. Diese Betätigungselemente bestehen grundsätzlich aus einem Schaft, der durch die Wandung des Uhrgehäuses hindurchgeführt ist, mit seinem innen liegenden Ende mit Funktionselementen des Uhrwerks zusammenwirkt und an seinem außen liegenden Ende mit einem Kopf versehen oder verbunden ist, der das eigentliche Betätigungselement bildet. Ein wesentliches Problem besteht darin, eine dauerhafte druckdichte Durchführung des Schaftes durch die Gehäusewandung zu erreichen. In der Regel werden hierfür Dichtungsringe aus einem elastischen Material verwendet, die aber den Nachteil haben, dass sie bereits nach kurzer Zeit durch die Drehbewegung sowie durch die axiale Schiebebewegung des Schaftes einen erhöhten Material- Abtrieb unterliegen, so dass bereits nach kurzer Betriebszeit die Durchführung undicht wird und damit Feuchtigkeit bzw. Wasser in das Innere des Uhrgehäuses eindringen kann.
Genau dieses Problem war der Ansatzpunkt für die Entwicklung unserer Schmierstoffzelle. Diese ist ein radial angeordneter Hohlkörper, der sich zwischen zwei Dichtelementen befindet und mit viskosen, pastenförmigen Gleitmittel gefüllt ist. Die beiden Dichtelemente aus Viton, verhindern ein Auslaufen, bzw. ein unkontrolliertes Wandern des Gleitmittels. Es füllt hingegen nur die feine Rautiefe des Kronen- bzw. Drückerschaftes, die nach dem Polieren noch verbleibt. Bei jeder axialen oder radialen Bewegung des Drücker- bzw. Kronenschaftes gleiten somit die Dichtelemente über einen feinen Gleitfilm. Ein Verschleiß der Dichtelemente geht somit gänzlich gegen Null.
Diese kleine, hilfreiche Detaillösung ist für unser Haus durch ein Gebrauchsmuster und Patente geschützt.
