Ein aus unserer Sicht wichtiger
Aspekt im Uhrenbau ist die mechanische Belastbarkeit der Gehäuse
im Hinblick auf Trage- und Gebrauchsspuren und somit der Werterhalt einer
Armbanduhr. Wer kennt das nicht, wenn man erstmalig mit dem teuren, hochglanz
polierten Stück versehentlich an der Liftkante oder an der Wand im
Treppenhaus vorbei schrammt und im Nu bis zu 1/10 mm tiefe Kratzer oder
Schrammen zu beklagen sind.
Leider lassen sich die in der Uhrgehäuseherstellung verwendeten austenitischen
Edelstähle, wie z. B. 1.4435 (316L) oder 1.4301 aufgrund ihres austenitischen
Gefüges nicht durchhärten. Zwar gibt es ein Verfahren, bei dem
die Oberfläche durch eindiffundierenden Kohlenstoff bis auf 1200
HV gehärtet werden kann, jedoch ist diese harte Schicht oder „Schutzmantel“
nur wenige Hundertstel Millimeter und neigt schon bei geringer mechanischer
Belastung zum Durchbrechen. Bei unseren Versuchen konnten Gehäuse
mit besagter Oberflächenbehandlung bereits mit einer normalen Uhrmacherpinzette
zerkratzt werden. Aus diesem Grund kamen diese Gehäuse bzw. dieses
Verfahren für unsere Gehäuse nicht in Frage. Industriell angewandt
oder eingesetzt wird dieses Verfahren mehr bei Bauteilen, die eher einer
Flächenpressung unterliegen, wie Kugeln für Kugelhähne,
oder Kolben für Kolbenpumpen.
Somit ist es leicht ersichtlich, weshalb wir bereits
im Jahr 1994 die ersten martensitischen härtbaren Edelstähle
für den Einsatz im Uhrgehäusebau zum Patent angemeldet haben.
Diese Stähle sind nickelfrei und lassen sich bis 64 HRC, bzw. 800
HV härten, und eignen sich somit ideal für Uhrgehäuse.
Nach 5jähriger Forschungs- und Entwicklungsarbeit waren etwa 20 verschiedene
martensitische Edelstähle zum Patent angemeldet. In unserem Hause
entschied man sich, in Zukunft wegen seiner überragenden Eigenschaften,
nur noch aufgestickten, martensitischen Edelstahl einzusetzen. Bei der
Herstellung dieses Edelstahls wird die Stahlschmelze unter Druck mit Stickstoff
angereichert. Durch die Zugabe von Stickstoff verringert sich der benötigte
prozentuale Anteil des Legierungsbestandteils Kohlenstoff.
Kohlenstoff wird in der Legierung für eine hohe Härte benötigt,
senkt allerdings aber die Korrosionsbeständigkeit.
Um martensitischen Edelstahl auf etwa 60 HRC härten zu können,
wird ca. 1 % Kohlenstoff als Legierungsbestandteil benötigt. Es hat
sich nun gezeigt, das sich durch Zugabe von 0,35 % Stickstoff auch der
benötigte Anteil von Kohlenstoff auf 0,35 % verringert, und durch
diese günstige Kombination der Legierungsbestandteile ebenfalls eine
Härte von 60 HRC erreicht wird. Durch das Herabsetzen des Kohlenstoffanteils
steigt jedoch die Korrosionsbeständigkeit um ein Vielfaches.
Dieser Edelstahl, der auch wegen seiner speziellen Wärmebehandlung
„eisgehärteter, nickelfreier Edelstahl“ genannt wird,
ist von unserem Haus für den Einsatz im Uhrgehäusebau patentrechtlich
geschützt, und als komplettes Gehäuse inklusive von uns hergestellten
und gehärteten Drücker und Krone an einen Deutschen Uhrenhersteller
bis Ende 2002 geliefert worden.
Ab sofort gibt es diese Gehäuse aus gehärtetem Edelstahl ausschließlich
bei Damasko Uhrenbau.
Nach der Wärmebehandlung erreicht dieser Edelstahl eine Härte
von bis zu 62 HRC oder 760 HV. Dies entspricht in etwa der vierfachen
Härte von im Uhrgehäusebau normalerweise verwendetem austenitischen
Edelstahl. Unsere Gehäuse sind vollkommen durchgehärtet, was
ein Verkratzen oder Durchbrechen mit einer Stahlpinzette oder ähnlichem
unmöglich macht. Durch seine enorme Belastbarkeit kommt dieser sehr
teure Edelstahl überwiegend in Luft- und Raumfahrt zum Einsatz, wie
z. B.:
- in den Turbinenlagern von Stahltriebwerken
- Rotorlager bei Hubschraubern
- Treibstoffpumpe im „Space Shuttle“
- Hochgeschwindigkeitslager in Werkzeugmaschinen
- Dentalinstrumente
- Chirurgische Instrumente
- Medizintechnik
- Und nicht zuletzt bei Damasko Uhrenbau
Für den Einsatz dieser Edelstähle im Uhrgehäusebau wurde unserem Haus das Patent erteilt.
EU - Geschmacksmuster
Nr. 000004296-0002
Inhaber: Petra Damasko
